鞍山石粉厂家带您了解石灰石煅烧种类、煅烧机理
日期：2021-06-29
石灰石煅烧种类、煅烧机理
一.石灰石预处理
石灰石原矿石形状不规则，很难达到煅烧的要求;粒度分布广，难以保证煅烧的质量;杂质含量高，影响产品的质量，因此需要对不达标的石灰石进行预处理。
1.石灰石预处理流程
2.石灰石的破碎
为了使石灰石的粒度达到煅烧窑的基本要求，必须对其进行煅烧。
3.石灰石清洗
为了保证产品的质量必须对石灰石进行清洗。
常用的洗石设备有转筒洗石机、螺旋洗石机、轮斗洗石机等。
分级根据煅烧的工艺条件，对石灰石的粒度有一定的要求。因此，破碎和清洗后的石灰石必须进行分级，不符合要求的另作他用。
常用的分级设备有：振动筛、旋振筛。
二.石灰石的煅烧工艺
石灰石的煅烧是一系列的物理变化与化学变化反应的过程，根据这些变化将石灰石在窑内煅烧分为三个区段：
1.石灰石煅烧区段
预热区预热区的基本化学反应包括，物料温度预热至900℃左右、蒸发物料中的水分、钙表面部分开始分解、碳酸镁完全分解等。
煅烧区在煅烧区石灰石借助燃料燃烧放出的热量进行煅烧，将石灰石分解生成生石灰。
2.石灰石煅烧生产线
3.影响石灰石煅烧的因素
（1）石灰石煅烧温度
石灰石煅烧速度与温度有极大关系。在常压下，石灰石的分解温度为898℃，当温度大于925℃之后才迅速分解。当煅烧温度为900℃时，石灰石分解速度为3.3mm/h;1000℃为6.6mm/h;1100℃为14mm/h。由此可见，提高煅烧温度，可以加速石灰石的分解。但是当煅烧温度大于1100℃时，容易出现过烧，石灰晶粒迅速增大、石灰活性变差、消化时间增长，产品质量降低。因此，在实际生产中煅烧温度应控制在1050℃左右。
（2）石灰石粒度粒形
石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度，粒度越大，煅烧速度越慢。球形或者立方形的石灰石煅烧时间短。石灰石中的碳酸钙分解是由表及里逐层推进的，生石灰的导热系数较石灰石小，石灰层越厚，导热性能越差，传热时间越长;并且越往里分解出的CO?越难逸出，从而导致生成的石灰因长时间处于高温状态而使CaO晶体逐渐增大，分解速度下降。由此可见，大粒径石灰石比小粒径的分解时间长，煅烧也更困难。
（3）燃料粒度、配比率
在石灰石燃烧过程中，燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重;反之，配比过大易造成结瘤。因此，燃烧配比要适宜，操作计量要准确。实际生产中，配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整，通常使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。
（4）装窑方法、风压、窑顶出气压力、出气、出料温度
石灰窑的装窑方法有混合装窑法和分层装窑法。混合法能使石灰石和燃料混合比较均匀，适合于配比率小、一次加入燃料不多的立窑;分层法便于调节燃料在窑截面的分布状态，适合于比率较大的立窑。
风压主要取决于立窑的有效高度及石灰石和无烟煤的粒度。窑顶出气压力维持在正压，以免空气漏入窑气中，使窑气中CO?浓度降低。如果压力过大，鼓风机的电耗增加。
窑顶出气及窑底出料温度均应较低。过高的话，热量流失，配比率升高，窑气中CO?浓度降低。
（5）碳酸钙的分解率、窑气中CO?的含量
碳酸钙的分解率=分解的碳酸钙/投入的碳酸钙*100%。若要维持高分解率，需要配比率适当，碳酸钙在煅烧区有足够的停留时间，煅烧温度不能过低。
窑气中CO?的含量越高，石灰乳所需碳化时间就越短，碳化塔生产能力就越大。维持窑气中CO?浓度高的条件：
选用低挥发分的无烟煤;
减少热损失，降低配煤率;
使空气过剩系数尽可能低;
窑顶出气压力维持正压，以免空气漏入窑气中。
（6）送风量
一般情况空气量的控制用压力表示，即送风压力。在燃料配比合适的情况下，风压的大小会影响石灰窑内煅烧区上移或下移，同时影响煅烧过程窑气的变化。窑气主要成分是：CO?、CO、O?，分别应控制?(CO?)=40～42% 、? (CO)<0.4、? (O?)≤1.0。
当CO?含量低于35%时，产出的石灰中生烧量增大;当CO含量较高时，说明燃料燃烧不完全，同时也是窑内结瘤的一个特征;当O?浓度过高，说明供风量太大，会增加石灰过烧率和热量损失不利于煅烧。
一.石灰石预处理
石灰石原矿石形状不规则，很难达到煅烧的要求;粒度分布广，难以保证煅烧的质量;杂质含量高，影响产品的质量，因此需要对不达标的石灰石进行预处理。
1.石灰石预处理流程
2.石灰石的破碎
为了使石灰石的粒度达到煅烧窑的基本要求，必须对其进行煅烧。
3.石灰石清洗
为了保证产品的质量必须对石灰石进行清洗。
常用的洗石设备有转筒洗石机、螺旋洗石机、轮斗洗石机等。
分级根据煅烧的工艺条件，对石灰石的粒度有一定的要求。因此，破碎和清洗后的石灰石必须进行分级，不符合要求的另作他用。
常用的分级设备有：振动筛、旋振筛。
二.石灰石的煅烧工艺
石灰石的煅烧是一系列的物理变化与化学变化反应的过程，根据这些变化将石灰石在窑内煅烧分为三个区段：
1.石灰石煅烧区段
预热区预热区的基本化学反应包括，物料温度预热至900℃左右、蒸发物料中的水分、钙表面部分开始分解、碳酸镁完全分解等。
煅烧区在煅烧区石灰石借助燃料燃烧放出的热量进行煅烧，将石灰石分解生成生石灰。
2.石灰石煅烧生产线
3.影响石灰石煅烧的因素
（1）石灰石煅烧温度
石灰石煅烧速度与温度有极大关系。在常压下，石灰石的分解温度为898℃，当温度大于925℃之后才迅速分解。当煅烧温度为900℃时，石灰石分解速度为3.3mm/h;1000℃为6.6mm/h;1100℃为14mm/h。由此可见，提高煅烧温度，可以加速石灰石的分解。但是当煅烧温度大于1100℃时，容易出现过烧，石灰晶粒迅速增大、石灰活性变差、消化时间增长，产品质量降低。因此，在实际生产中煅烧温度应控制在1050℃左右。
（2）石灰石粒度粒形
石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度，粒度越大，煅烧速度越慢。球形或者立方形的石灰石煅烧时间短。石灰石中的碳酸钙分解是由表及里逐层推进的，生石灰的导热系数较石灰石小，石灰层越厚，导热性能越差，传热时间越长;并且越往里分解出的CO?越难逸出，从而导致生成的石灰因长时间处于高温状态而使CaO晶体逐渐增大，分解速度下降。由此可见，大粒径石灰石比小粒径的分解时间长，煅烧也更困难。
（3）燃料粒度、配比率
在石灰石燃烧过程中，燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重;反之，配比过大易造成结瘤。因此，燃烧配比要适宜，操作计量要准确。实际生产中，配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整，通常使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。
（4）装窑方法、风压、窑顶出气压力、出气、出料温度
石灰窑的装窑方法有混合装窑法和分层装窑法。混合法能使石灰石和燃料混合比较均匀，适合于配比率小、一次加入燃料不多的立窑;分层法便于调节燃料在窑截面的分布状态，适合于比率较大的立窑。
风压主要取决于立窑的有效高度及石灰石和无烟煤的粒度。窑顶出气压力维持在正压，以免空气漏入窑气中，使窑气中CO?浓度降低。如果压力过大，鼓风机的电耗增加。
窑顶出气及窑底出料温度均应较低。过高的话，热量流失，配比率升高，窑气中CO?浓度降低。
（5）碳酸钙的分解率、窑气中CO?的含量
碳酸钙的分解率=分解的碳酸钙/投入的碳酸钙*100%。若要维持高分解率，需要配比率适当，碳酸钙在煅烧区有足够的停留时间，煅烧温度不能过低。
窑气中CO?的含量越高，石灰乳所需碳化时间就越短，碳化塔生产能力就越大。维持窑气中CO?浓度高的条件：
选用低挥发分的无烟煤;
减少热损失，降低配煤率;
使空气过剩系数尽可能低;
窑顶出气压力维持正压，以免空气漏入窑气中。
（6）送风量
一般情况空气量的控制用压力表示，即送风压力。在燃料配比合适的情况下，风压的大小会影响石灰窑内煅烧区上移或下移，同时影响煅烧过程窑气的变化。窑气主要成分是：CO?、CO、O?，分别应控制?(CO?)=40～42% 、? (CO)<0.4、? (O?)≤1.0。
当CO?含量低于35%时，产出的石灰中生烧量增大;当CO含量较高时，说明燃料燃烧不完全，同时也是窑内结瘤的一个特征;当O?浓度过高，说明供风量太大，会增加石灰过烧率和热量损失不利于煅烧。